こんにちは。 マーキングコトはじめ。 こと、
ダイセイテッコウ けたろーです。

昨今の改ざん問題等によって、
商品・製品への印字のニーズは、ますます高まってきましたね。

賞味期限や消費期限などのような消費者向けの情報提供もさることながら、
ロット番号や製品記号などを印字しておくことで自社での商品管理としても
非常に有効な手段として広く用いられるようになってきました。

その一方で、生産現場では
印字を行うために様々な商品形状に対応しなければならないという問題が
発生しています。

・・・さて。

まず、これをみてください!
これは、何でしょう? ・・・なんだと思いますか??




生産設備に詳しい方なら、たぶん、
すぐにお分かりになられるかと思います。

これがなにかというと、グリップコンベアと言います!


もし、あなたが生産現場の責任者や現場担当の立場で
瓶とか、缶とか、ボトルとか、容器とか・・
そういったモノの底面へ印字をしなければならない!
という要求を受けた場合、どのような方法で対応されますか?


底面に印字を行う場合、
取扱いが容易な形状・・・たとえば、平な容器とか、
倒れにくい容器だとか、そういった商品・製品なら
一般的に出回ってる汎用のベルトコンベアを駆使すれば
特に問題なく印字できる・・・・かもしれません。


方法として、例えば、
2台のコンベアを直列に並べて、乗り継ぎの瞬間に底面を
印字するとか、商品・製品自体を横倒しにして印字するとか
といった方法が考えられますよね。

これで対処できれば、すごくリーズナブルに底面印字ができます。


でも、時にそういった方法では対応しきれない場合がでてきます。

ガラス瓶とか、液体が入った容器とか、細目の円筒形状だとか、
小さな容器だとか・・・。



横倒しにもできず、また、コンベア間の乗り継ぎを行うには
安定せず、ちょっとリスクがある場合などがそうです。

無理に搬送させて、
容器が転倒して壊れた! 
なんて、生産現場ではあってはならない事ですものね。

それに、作業は毎日のこと。

サンプルで出すような1本や2本・・まぁ、数十本程度なら
少々リスクがある方法でも何とかなるのでしょうけど、
何百、何千、下手したら何万個も処理する必要がある場合には
その方法じゃダメですよね。

ものすごく効率が悪くなってしまいます。

毎日、毎回、ヒヤヒヤしながら作業するのもどうかと思いますし、
その作業をするのに誰でも簡単にできず、ベテランさんじゃないと
無理というのも考え物ですよね。

現場に任せるにはストレスなく安全に作業できるのが一番です。

人材確保が難しい今の時勢、誰でも簡単に安全に作業できる! 
というのがキモになってくると思います。



では、そこで、しつもんです! では、

どんな方法を採用すれば、うまく印字できるとおもいますか?
作業現場の責任者として、
どうすれば、安全にで快適な作業を提供できるでしょうか?








答えは意外と簡単です!
〇〇なコンベアを使えばいいんです! (^^ゞ

それは、これです!! 

↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓

↑↑↑↑↑↑↑↑↑↑↑↑↑↑↑↑↑↑↑↑↑↑↑↑↑↑↑↑↑↑↑↑↑↑↑↑↑

って、すでに答えはでてましたよね。 すんません。(^_^;)

冒頭でお見せした グリップコンベア です!

どういう風にモノを運ぶか? というと、
ベルトとベルトの間に商品を挟んで運ぶんです。

モノを挟んで・・・つまり、グリップして搬送することから
【グリップコンベア ※】 と呼ばれています。
※ ところによっては、抱き込みコンベア、サイドグリップコンベアとかとも呼ばれています。

ちなみに、
ベルトの素材変えることでグリップする商品に対応できます。


実際の搬送シーンは、こちらをご覧ください!

※ 動画の機体は旧タイプの仕様です。


ベルトとベルトでモノを挟んで搬送する・・。
動画をご覧になられた通り、
原理的にはものすごく簡単でシンプルです。


ちなみに、
うちでは上記画像のタイプを60万で提供しています。

 えっ! ろ、60万!!!  高い!!!! !?(゚〇゚;)マ、マジ...
  ムリムリムリ! =@(´∀`)ノ~サイナラー

って、
  ちょ、ちょっと待ってください!!!!!! (´Д`ι)アセアセ


たっ、確かに、弊社がリサーチしたところ、
世間ではもっともっと安価なものもあるようですね。
30万とか、モノによってはそれ以下とか・・・。

だけど、
60万という数字には、ちゃんとした理由があります!

安直に数字だけで比べて頂きたくない理由があります!

なぜなら・・
数字だけで比較して決めてしまったばかりに失敗したという事例を
数多く聞いてきたからです。

なかには、印字機器メーカーから言われるままに購入し、
結果的に使い物にならず、遊休設備になってしまったという話も
聞いてます。

印字機器とセットで導入される場合、印字装置もそこそこかかってしまうので
目に見えて負担が大きくなるのもうなずけなくはないです。

それに、メーカー側も自社の印字装置を買ってもらうがために、
コンベアのような付帯の部分を絞って、とりあえずどうしようもない
ような出来のモノを当てるということも常套手段としてあるようです。

まぁ、彼らにしてみれば、印字装置を買ってもらうことが主目的であって
印字作業としての操作性とか運用性は2の次ですものね。
仕方がないといえば、仕方がありませんよね。 (´ヘ`;)とほほ・・

でも、生産現場としては、ホントにそれでいいのでしょうか?



高い!!!  ムリ!!


と、ハナから数字だけで判断される前に、
ここまでお読みくださった “あなた” に是非お伝えしたいことがあります!

そう、あなたにだけ  こっそりと お伝えしたいここだけの
とっておきの情報です!

間違った目線で、導入を決めてしまわれるその前に
参考にして頂けるとうれしいです。

お急ぎのところ申し訳ないのですが、もう少しお時間を頂けますか?



********



ありがとうございます! 

では、お伝えしていきますね。

グリップコンベアに関して言えば、仕事柄、

 しまったぁ〜! 
  値段だけ見て買って失敗やったわ・・・ (涙) 

という話をよく耳にしてきました。

・・・というか、その失敗でうちのところに救いの手を
求めに来られるのですけどね・・・。



なぜ、そう思ったのか? 

詳しく話を聴いてみると、
コストだけに囚われて選択してしまったがゆえに
落とし穴にはまってしまった
・・という印象ですね。

落とし穴というか、使用上・・・
いや、“仕様” 上の落とし穴にはまってしまったということです。


実は、よく調べて決めないと、
その裏側には 3つの落とし穴 が潜んでいます。



3つも!



そう、3つもあるのです。

あ、でも、
落とし穴≠ニいえば、まだかわいい言い方なのかもしれませんね。
別の言い方をすれば、地雷 です。 (爆)



では、具体的にお伝えしますね。


その3つの地雷とは、
1.両方のベルトのスピードを一致させることが困難である。
2.ベルトがプーリー(回転ローラ)から外れてしまう。
3.フレームに歪みが生じ搬送が安定しない。
ということです。

ささいな印象を持たれるかもしれませんが、実は、
何れも生産ラインにとってはすごく致命的な問題になり得ます。

これが発生すると、作業にならないんです。
仕事にならないから、当然、効率が悪くなる。
すなわち、余計な経費がかかってしまう・・ というわけです。


では、なぜこういった問題が起こるのでしょうか?


その答えは・・・
怒らずに聞いてくださいね・・・・・


ズバリ言うと、

搬送設備に対する知識の低さ

・・・です。 

『挟んで流せりゃ、なんだっていい!』
機体の特性を知ろうともせず、コスト重視で考えてしまっている
あなたの問題です。(汗)

あ、でも、安心してください。
これを読んでくださっているあなたは、たぶん、
まだその地雷を踏んでない方だと思いますので・・。


正直に言って、地雷を踏んでしまう方々の多くは、
コストを抑えるがゆえに 最低限の作りになっている いうことを知らずに
機体の仕様・性能を十分に確認せぬまま購入してしまっているのです。

もっとも、
あなたの生産現場での製品がたまたまその仕様の範囲内で
運用できたのであれば特段問題はでないでしょう。

機体をリーズナブルに手に入れることができ、且つ、運用にも
支障がでないとすればこれ以上のことはありませんよね。 


ラッキー! というわけです。


でも、あなたの生産現場が
結構ヘビーな環境であったとするならどうでしょう?

・・・・致命的になりえますよね  ??


機体を手に入れたものの、
製品が回転して、印字が歪んでしまう。
ベルトが脱落して、復旧までに数時間のロス。
走行が安定せずに、印字不良が連発する。 ・・・ などなど。

そういった問題が発生しやすくなり、それによる損害の方が大きく
なってしまいます。 

じゃぁ、お宅が提供してるグリップコンベアならどうなんだ?

ということになりますね。(汗) 


そうですよね・・。
 
偉そうに言ってて、トラブルだらけの機体じゃ、
詐欺になってしまいますよね。(笑) 


その点は長年機械創りに携わってきた智慧と知識を盛り込んだ作りで
設計させていただいておりますので安心してください!!

では、 安心して頂ける理由を具体的にお伝えしますね。


 しっかりグリップして抜群の安定搬送! 文字の揺らぎなし。
            〜クルクル回転してしまうスピードの問題について。〜



そもそもなぜ、搬送時にモノが回転してしまうのか? というと、
ベルトにスピード差 があるからです。

2個のモータを使用してグリップを実現する場合、
2個のモータをきちんと同じスピードで回転させる必要があります。
この時、ベルトの一方が早く、一方が遅い状況になるから回ってしまうのです。

重要なのが、モータの “同期性能” で、 
双方が同じスピードで回転できるという性能です。

一般的なモータ(汎用モータ)が用いられている場合、
2個のスピードを合わせるというのは至難の業です。

なぜかというと、 汎用モータはもともと、
一個で使用する場合を想定して作られているからです。

複数個使用する場合であっても、単独で速度設定されることが前提です。
つまり、同期性能という面では調整しづらいということになります。

なので、特性上、スピードの狂いが生じやすいのです。

この問題を考慮し、弊社では汎用モーターではなく、
【ブラシレスDCモータ】というモータを採用しています。

汎用モータに比べ、同期性能(同じスピードにする)は抜群です。

回転数の設定はデジタルでの設定になりますので、簡単に調整できます。
しかも、汎用モータに比べて省エネで、且つ、トルク特性が良好なので、
搬送物の重さが変わったとしても、一定トルクでの搬送が可能です。

一定トルクで搬送できるというのは、インクジェット用途では非常に
有利になります。 重いモノでも軽いモノでも搬送スピードに脈動(揺らぎ)
がでないので、印字の品質を保つことができます。

実をいうと・・・
弊社でも当初は汎用モータを使用していました。
機体コストを下げるためというのが大きな理由だったのですが、
スピード調整が大変でイライラしてました。 (^_^;)

ちなみに言うと、汎用モータとブラシレスDCでは、倍以上の
コスト差があります。性能は価格に比例しますよね・・。


次に、

 作業を中断させる余計な仕事をふやさない! 
      
〜搬送中にベルトがずれ落ちるベルトの脱落について。〜



搬送させている最中に、ベルトが外れてしまった・・・。

あってはならないことなのですけど、実は、結構よく聞く話です。

気の利かない°@体では、かなりの率でこういうことが起きるみたい。
・・・って、でも、使い方にも要因があるのですけどね。 (汗)

搬送の許容荷重をオーバーして、使った場合に起こり得る問題なんです。

でも、きちんと対策がなされている機体であれば、ベルトが外れてしまう
といった大事には至らないです。


うちの場合をちょっと、解説しますね。

グリップコンベアでのベルトは、常にずり落ちるリスクを持っています。

図を参照して頂きたいのですが、
縦向きに使用する点を考慮し【桟付きのベルト】を採用しています。


走行中のベルトは絶えず蛇行しています。

まっすぐに走行しているように見えるのは、“復元” しているためです。
絶えず蛇行しながら、安定をもとめて走行しているというイメージです。

桟付きでないベルトであっても、ある一定の間隔=復元に要する時間を
あければ脱輪することはありません。

テンションがきちんと調整されている状態にあれば、おのずと、安定して
走行します。

が、生産現場の中には製品が絶え間なく流される場合があります。
しかも、コンベアの許容設計荷重を越えて使用される場合もアリ・・・。
(^_^;)

その場合に脱輪の問題が発生するのです。

ベルトの蛇行が復元する前に次々と製品が流されるので、
遂には脱輪に至ってしまう・・ というわけです。

桟付きであれば、余程のことがない限り脱輪することはありません。
(必ず脱輪しないというわけではなく、脱輪しにくいという意味です。
 念のため・・)

ちなみに、桟付きと桟なしの場合で何が大きく変わるか?

っていうと、
桟を付ける場合、フレームにもプーリーにも桟を通すための溝を
形成させる必要があります。
桟をつけない場合は、そういった加工が必要でなくなるため、
つまり、その分コストを抑えることができるというわけです。


最後に、

 さらに、印字品質を高めて、利益に貢献! 
    〜2ドライブシャフトで徹底改善。フレームの歪に関する問題について。〜



前述の2点は、ベルトに関する事がらだったのですけど、
根本的な問題は、やはり、フレーム≠ェ一番大きいですね。

ベルトは、回しさえすればモノを運んでくれますが、
ベルトが装着されているフレームの出来がまずければ、やっぱり、
搬送時の安定性に大きく影響してきます。

多くの場合、ベルトの幅を調整する機構は1軸で行われています。

簡単にいうとコンベアの長さに関わらず、可動を保持している主軸が
1カ所しかないということです。

その場合に、平行なはずのベルトのフレームが製品を挟み込んだ瞬間に、
“>” になったり、“<” になったりといった現象が起きます。
 
下図参照。



これの何が問題か? というと・・。

1軸であっても、問題なく拡縮(巾調整)は行えます。が、
フレームに歪みがでるということは、製品を搬送し、印字を行う際に影響が
生じる可能性があるということです。


実のところ、以前までは、うちでも1軸の構造を採用していました。
理由は、製作するコストを考えると1軸の方が断然リーズナブルだからです。

でも、ある時、製作したコンベアを見ていて、
フレームがギクシャク動いてしまうのが、すごく目に留まりました。
これを抑えるために固定用のレバーをつけ、凌いだのですけれど・・。

正直、1軸の構造をやめることについては、製作コストが上がるため、
少し抵抗がありました。

対応するには、パーツ代も増え、加工の手間も増え、組み立てる時間も
かかります。それに、図面を修正する必要がある・・。 (^_^;)

だから、変更するのをためらっていました。
今思うと、ちょっとセコイ考え方ですよね。(汗)

けど、よくよく考えると固定用のレバーで固定するのも、操作が増えるので
めんどくささもあるのかなと。

それに、そのセコイ考え方の所為でお客さまに作業の負担を
強いているのならまずいな・・ と。

この反省を踏まえ、弊社では2Drive方式による機構を採用しました。
これにより、フレームの歪の低減を実現させました。


※ ベルト掛けを行い、拡縮用の軸を2軸回転させています。


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如何ですか?

これだけの機能を盛り込んで、
あなたへのオファーは、60万です。(送料は別途です。あしからず・・)

設計したボク個人的には、
これでもすごくリーズナブルなんじゃないかな? と思っています。

・・・が、この点については主観的な要素が多いので
正直、ボクの口からは何とも言いようがありません。

もしかしたら、60万というのが、ものすごく
リーズナブルに感じる方もいらっしゃるだろうし、
その逆の方もいらっしゃるかもしれませんものね。


でも、もし、あなたが判断に迷われているのであれば
ちょっと冷静に考えてみてください。


仮に、別のところから半額の30万でグリップコンベアを
手に入れることができたとしましょう。


予定より安価で手に入って、バンバンザイ! ですよね。

ところが・・・。
実際に、こういう残念な声を聞いたことがあります。
 なんで、こんなの選んだの?
  これじゃ仕事にならないよ! 
  また残業じゃないか! (怒) 
・・・と。


ベルトの脱輪が頻発して現場の使用に耐えれない。
使いづらい・・・。

グリップコンベアを手に入れた喜びもつかの間、 
自社の生産現場からクレームの嵐だったそうです。



・・・もう少し、具体的な話をしましょうか?


トラブルが1日1回の頻度で発生したとしましょう。
その復旧に、毎回30分かかったとします。
それが、ほぼ毎日の割で起こったとイメージしてみてください。

例えば、月の就業日数が20日とするなら、

0.5時間x20日間(月の就業日数)=10時間。

1カ月に10時間も費やしてることになります。
これは、生産に寄与している時間ではなくロスです。


生産現場に携わっておられる皆様なら、
この場合に掛かったロスコストは容易に計算できると思います。


購入時の金額面ばかりがクローズアップされるのかもしれませんが、
実際のところでは、

オペレーションのチャンスロス(機会損失)もさることながら、
貴重な作業時間の損失と、素材によってはもしかすると印字ミスが
廃棄につながってしまうリスクと、搬送不良に伴う製品への影響。
作業者への作業負担や作業そのものへの印象・・・・などなど。

その他もろもろの影響の方が大きくのしかかってきます。

目に見えないところの影響は、レバーブローのように後からジワジワと
浸食されるように効いてきます。


失った信用と信頼は、並大抵じゃ元には戻りませんよね。


つまり、
目先の30万をケチったばかりに30万以上の損害を被ることになる
かもしれません。 ・・・・ということです。

あと、ひとつ忠告させて頂けるなら、どちらで購入されるにせよ、
機体の仕様を十分確認されることを強くお奨めしておきますっ!


さいごに・・・。

生産現場を運営していく上で大切なことは、生産設備への捉え方です。
設備投資≠ニ言われるくらいですから、設備に対しては出費≠ナはなく、
投資≠ナすよね。

設備には、貴社の現場を確固たるものにしていく要素が数多くあります。

出費では利益は生みませんが、
投資は後のちに利益を生んでくれます。


このグリップコンベアでは、信用・信頼・ブランド力、安心・安全等々、
目に見えないモノも含めて 利益 を生んでくれるはずです。

きっと、あなたの生産現場のお役にたてると信じています。


ちなみに、画像に挙げた機体のスペックは下記の通りです。
むろん、要望に応じて変更することも可能ですのでお気軽にご相談ください。

【仕様】
機長     : 700mm
パスライン  : FL〜820mm±25mm
ベルト巾調整 : 0〜150mm   ※1 手動ハンドルによる調整
モータ仕様  : 30W       ※2 ブラシレスDCモータ (i=1:15) AC100V
可搬重量   : 2kg程度      (同時に搬送できる重量です)
ベルト仕様  : ウェットスポンジ(表面ジャージ貼り)  ※3 ベルト巾:36mm
フレーム   : アルミプロファイル製


※1 インジケータ(目盛)付はオプション設定
※2 標準仕様によります。搬送物の重量により変更可。
※3 搬送物の素材により変更可。
※  キャスターは付随しません。 いずれも標準より変更になる場合は、別途見積による対応となります。
   上記標準以下の機長場合でも同一コストです。ただし、長くなる場合は別途となります。

もし、『あーー! これ!!』と思われるなら、
お問合せはこちらまで、お気軽にご連絡ください。



そうそう、電話はちょっと・・言うあなたのために、
お問合せフォームによるフォーマットもご用意してます。

ちなみに、フォーム、FAXによるお問合せなら、24時間受付!
お気軽に、おねがいしますっ!




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