〝時短設計®〟で包装現場の働き方改革を促進!

ここ最近、

働き方改革で、社員を早く帰らさないと!

という事業所さんが増えてきましたよね。

政策的な一環なので、大企業になるほど、それが企業側の
コンプライアンスとしてのしかかってきます。

製造・生産現場で厄介なのは、
機械的な処理能力が決まっていることだと思います。

残業なしで早く作業を終わらせたとしても、機械の生産能力が
決まっているので、その分の予定が狂ってしまいますもんね。

また、機械化されていない作業エリアを考えると、人に依存せざるを得ないので
影響は顕著にでてしまいますよね。

特に、人海戦術のような包装現場だと、かなりツライ現状だと推察します。

ならば・・ これを機に、包装作業を見直してみませんか?


実は、〝包装〟を考える上で押さえておきたい大切なポイントがあるのです。

なんだかご存知ですか?

恐らく、まっさきに、

  包装資材のコスト(資材単価)!

という声が聞こえてきそうですよね。

毎日の事でしょうから、なるべくローコストでできる方法で!
と考えられるのも無理はありません。

でも、実はその考え方ってちょっとヤバいんです。(汗)

・・・というか、
〝働き方改革〟が始った今、時代遅れな考え方です。



あるクライエントさんにお邪魔した時の話をしましょう。

そこの作業責任者さん曰く、
〝包装資材をたくさん買って、単価を下げさせてますねん。〟
と言われていました。 

その会社さんからすれば、
資材単価は安い方がよくって、たった数円でも下げられるなら下げたい
という考えがベースにあるんでしょうね。

でも同時に、
保管場所の確保が難しくなってきてるとも言われてました。


作業現場を見せてもらうと、工程ごとに機械が配置されていて、
その工程で処理するための前準備として、たくさんのスタッフが
よってたかって作業をしているしているという感じでした。

その工程での処理が終わると、また次の工程のためにスタッフが移動し、
前処理としての作業を行う。
それが終わると次・・ という感じで、工程が変るたびにスタッフが
移動していくという、まさに、人海戦術を画に描いたような世界です。

一度にたくさんセットする割に、不良品もかなりの頻度で出ている様子でした

歩留り的に、ザクッと6~8割くらい。


・・・う~む。 

折角資材の単価を下げているのにも関わらず、
なんだか、ものすごく残念な作業現場という印象でしたね。

作業を考える上でのポイントがずれているなと、瞬間的に感じました。


では・・・

何をポイントに考えればいいのでしょうか?
どのように考えれば、改善につながっていくのでしょうか?







知りたいですか??





ほんとに、知りたいですか???

: /
: はやくーーー ==3
: \

そうですか、知りたいのですね。 (^^ゞ



でも、正直言って、
これはとっておきの情報なのであんまりお伝えしたくはないのですけど・・。 

どうしても、知りたいのですよね???


:  もーーーー! もったいぶらずに!!!




では、お伝えしますね。



それは、ズバリ!

!!作業性!!

です。


・・・ へ???


って、思われた方が多いかもしれないです。(^_^;)


シンプルでしょ?
でも、これって意外と見落とされてるポイントなんですよ。


このポイントをよく確認せずに、
作業をさせてしまってるところが多いような気がしてます。


包装のデザインとか、包装材料の単価(コスト)とか
その辺りには、すごく気にかけられ、気を使われるのですけど、
作業性はないがしろにされがちなんですよね。


でも、よく考えてほしいのです。

包装のデザインがものすごく良くても、包材コストがものすごく安くても、
包装作業がものすごくメンドクサくて作業が煩雑になってしまうのであればどうでしょうか?


包装材料でコストダウンが図れたものの、
作業に人手がかかってしまうのであれば、本末転倒ですよね。


また、冒頭のある会社さんの話ではないのですが、
包装資材を大量に仕入れて安くなったとしても、それがもとで余剰在庫を生んで
管理費などのコストを押し上げてしまっているのでは、どうなんだろう?? 

と思いませんか?


目の前のコストだけに囚われていると、結果的に、
大きな損失を生んでしまいます。


その考え方では、いつまでたっても〝働き方改革〟は実現しないでしょう。


働き方改革を考えるのであれば、
本来、トータルバリューやトータルバランスで考えるべきです。

つまり、人手に頼らなくても作業ができるか? というところに重点おいて
考えるべきなのです。


そこで、うちが提唱しているのが〝時短設計®〟です。
〝時短設計®〟とは、

生産現場内の、〝人・物・情報〟 の流れを最適化し、
 生産現場内に〝ゆとり〟を産み出すこと。

です。

機械に置き変えれるところは機械で、
人手に頼らざるを得ないところは人手で、
且つ、その上で、〝情物一致(※)〟を計っていく。

※ 情報と物の一致を計ること。 

バランスを考えながら、最適な作業現場の運用を考えます。
では、もう少し、具体的に事例を交えて説明していきますね。

ここまで、
ビビッときたら、お気軽にお問合せ下さい!



※ 電話番号は、おかけ間違いのないようにお願いいたします。
  (注意: 役所の番号と似かよってるみたいなのです。 (汗) )

電話でお問合せを頂くのは、すごくありがたいのですけど
図面描きや、創作作業に没頭していると電話に出にくくなることもあります。(滝汗)

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