【ブリスターパック・ラボ】包装機械は、包装資材が一番の生命線なのです。

こんちは、
大阪・柏原市で ブリスター包装機をワンオフ(※)で
手掛けています。
※ ワンオフとは、一品一葉な製作形態のことを指してます。

ブリスターパック・ラボ  ケタロー(@sanagiman_flush) です。

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ブリスター包装時に点字を打つ@大青鉄工 (@DaiseiIronworks

ここんところ、寒暖の差が激しくって
体調管理が難しい今日この頃。
風邪などひいてませんか?

ボクは先日久しぶりの風邪っぴきでした。
喉をやられて。 今は、すっかり治りましたけどね。(^^ゞ

 

さてと。

今日の話題は、つい先日体験したことから・・・。

包装機械を扱う上で、もっとも重要なポイントって
ご存知ですか?

トラブルなく、機嫌よく使っていく方法?

日常点検を怠らず、『機械さえ』うまく調整していれば、
機嫌よく動いてくれる・・・

確かに、それはそうです。

 

まぁ、当然といえば当然のことですよね。

でも、重要なポイントが他にあります。

 

それは・・・

 

生命線は、包装資材!

ズバリ言うと、包装機械の生命線は包装資材! なのです。

すごく、シンプルで当たり前のことなのですけど、
意外と理解されていないところが多いような気がします。

まぁ、当たり前すぎてそこまでの判断というか、
そこまで気が回っていないというのが実状かもしれませんけどね。

 

機械って、道具の延長線上です。
どんなよい道具でも、資材がまずければ機能しません・・よね?

例えば、カンナ。
ものすごい職人がつくったホントによく切れるカンナでも、
腐った材木をきれるか? って、そうではないですよね?

良い道具をもってても、そこに係る素材がまずければ、
意味をなさない。 これは道理です。

 

包装機械で言うと、包装資材の出来がキモになってきます。

包装って、漢字のごとく、包んで装うこと。

その包むべき、装うべきもの自体がまずければ、
機能しないのです。

 

 

機械は、決まった動作しかできません。
人の手のように、臨機応変に柔軟に対応するって無理なんです。

ここは折り目がうすいから、今回はキツメにとか、
ここにしわがあるから、ここを避けてとか、
外形が揃ってないから、適当な位置においてとか・・。

人の手なら、人の判断で柔軟に対応できるでしょう。

繰り返しますけど、機械は決まったことしかできません。

“当初に決めた” ルールにのっとって、
それを忠実に再現して、決まりきった動作をすることしか
できないのです。

決まりきった動作に外れることが発生する=トラブル(異常)
というわけです。

だからこそ、機械に対して如何にルール通りな環境を
与えてあげるか? が、使用する側の役目になるのです。

 

 

安易なデザイン変更は危険が伴う。

デザイナーが包装デザインを決めている場合(まぁ、ほとんどがそうでしょうけど)
で良く発生する問題は、包材の変更によること です。

包装紙などの質感を変えたがために機械上の調子が狂ったとか、
少し寸法を変えたがために、機械が動かないとかという場合がそれですね。

機械を知っているデザイナーなら問題はないのでしょうけど、
失礼を承知で言わせてもらうと、ボクが知る限り、概ね、
デザイナーさんは機械を知らない。 (というか、知ろうともしない・・。)

形状とかモロモロだけでデザインを決めてしまう。

生産への配慮が足らないというのは否めないですよね。

 

今まで機嫌よく動いてたのがおかしくなったという理由の多くが、
前述した包装デザインの変更によることとか、
包装資材屋の調合(製作)不良によること。

 

なので、
包装機械を運用していく上で、理解しておいて頂きたいのは、
動作不良をまっさきに機械の所為にしないということ。

不具合がでる場合、包装資材も疑ってみてください。

 

 

自動化を考える場合。

こと、自動機ともなれば、包装材料の調整が最重要課題になります。

 

手作業でやってきた世界と、機械化(自動化)でやるべきことって
全く別物と考えてもらった方がよいです。

こと、資材の品質に関して言えば顕著です。

 

手作業の場合に許されていたスペックで、機械化しようすると
おのずと無理が生じます。

 

最近経験した話をすると、包材の外形に起因する問題です。

 

ブリスター包装で使用する真空成形の容器なのですが、
自動化するにあたって、驚愕するような問題が起きたのです。

 

商品の自動供給を含めた全自動での包装機械を製作する
依頼があり、当然、ブリスター容器の供給も自動供給。

ところが、
ブリスター供給時にうまくいく場合と行かない場合があって、
また、商品の自動供給時に、商品が容器にがうまくはいる場合と、
入らない場合があるとクレームがきました。

いける時は、すんなりといく。
いけない時は、バラバラといかない・・。

どういう状況が発生しているのか?
すくなくとも、いける場合があるので機械側には
それほどの問題はなさそう・・・。

 

調べてみると、容器の外形が全く揃っていないことがわかりました。

おまけに、製品が入るくぼみの形状も均一ではなく、微妙に
異なっていることが判明。

形状が微妙に異なっているので、製品が入らない場合がある。

 

真空成形は、一個づつつくるのではなく、金型を複数
取り付けて多面でつくります。

その金型自体の品質がまずいのでは?
ってことが判明したのです。

手作業の時には、当然、手作業であるがゆえにダマシだましでも
それで何とか作業できていたようですが、機械に置き換えたことで、
容器に酷いバラつきがあることが浮き彫りになりました。

自動化する上では考えられない事柄です。

容器の品質を信じきってただけに、愕然としました
まさか、そこまで酷いとは・・・

 

逆にいうと、機械を入れるまでは “その程度” の品質でも
許されてたというのが正解なのでしょうけど・・。

むしろ、もう少し言えば、だれもその資材メーカの品質管理
に言及する人がいなかったということも言えます。

 

事情を説明し、現場は理解してくれたようですが、それにしても
容器の変更はコストに直結するため、その会社のトップはあまり
いい顔をしてない感じでしたね。

(あまり云いたくないのですけど、
お金に対してものすごく渋い(ケチな)ところです・・・。(泪) )

 

事前に調べなかったうちも悪いのですけど、
初めからそれがわかっていれば、そんな仕事は絶対受けて
なかった・・。orz

・・・ このことがすごく教訓になったわけです。

 

その教訓というか、経験を元にお伝えしておきます。

 

初めて包装機械を導入するとか、
自動化を考えられているのであれば、
現状使用されている包装資材をメーカーなりに全て開示し、
それで問題がないかどうか判断してもらうのが最善かつ、
的確ですよね。

良い状態の資材を見せるのではなく、
悪い状態の資材もきちんと相手に伝える。

その上で、どういう策が必要なのか?
機械化するためにどういったアプローチが必要になるのか?

共に意見を出し合う。

その資材が使えないのであれば、資材を変えればよし。

 

最後に・・。

資材から発生する問題は、結構、ゴタゴタした問題に
発展するケースが多いので、注意した方がよいです。

ゴタゴタして、生産に支障をきたすというのがお互いにとって
一番のマイナスでしょうから当初から全部開示した方がよいですよね。

 

そう言った相談には、喜んでお応えできます。~♪

 

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